Lagerlösungen entscheiden mit darüber, wie schnell und fehlerfrei Bestellungen dein Lager verlassen. Gerade beim Kommissionieren – dem Zusammenstellen von Artikeln für einen Auftrag – zeigt sich, ob Lagerplatz, Behälter, Wege und Software zusammenpassen. Für Onlinehändler, Hersteller und Großhändler mit wachsendem Auftragsvolumen ist das einer der größten Hebel für Kosten und Kundenzufriedenheit.
Dieser Ratgeber zeigt dir, wie du dein Lager so organisierst, dass die Picking-Leistung steigt: von der Lagerplatzvergabe über Ladungsträger und Behälter bis zu Kommissioniertechnik, Software, Arbeitsschutz und Automatisierung. Die Maßnahmen sind so sortiert, dass auch kleine Betriebe mit wenig Budget starten können.
Warum Lagerlösungen die Picking-Leistung bestimmen
In vielen Lagern entfällt ein großer Teil der Kommissionierzeit nicht auf das eigentliche Greifen, sondern auf Wege und Suchen. Wenn Artikel unübersichtlich gelagert sind, Schnelldreher weit hinten stehen oder Behälter nicht zum Sortiment passen, verlierst du bei jedem Auftrag Zeit. Typische Engpässe sind:
- lange Laufwege zwischen häufig bestellten Artikeln
- unklare oder doppelt belegte Lagerplätze
- ungeeignete Behälter, die umgepackt werden müssen
- Papierlisten, die falsch gelesen oder abgehakt werden
- fehlende Kennzahlen, sodass Probleme erst bei Reklamationen auffallen
Gute Lagerlösungen setzen genau an diesen Punkten an. Sie müssen nicht teuer sein: Häufig bringt eine bessere Anordnung mehr als neue Technik.
Lagerplatzvergabe: Die richtigen Artikel an die richtige Stelle
Der erste Schritt ist eine ABC-Analyse. Du teilst deine Artikel nach Zugriffshäufigkeit ein: A-Artikel werden sehr oft gegriffen, C-Artikel selten. A-Artikel gehören in die Nähe von Packplatz und Warenausgang und in die Griffzone zwischen Hüfte und Schulter. Seltene Artikel dürfen weiter weg oder höher lagern.
Feste oder chaotische Lagerung?
Bei der Festplatzlagerung hat jeder Artikel einen festen Platz. Das ist einfach und funktioniert auch ohne Software, verschenkt aber Fläche. Bei der chaotischen Lagerung wird Ware dort eingelagert, wo gerade Platz ist; ein Lagerverwaltungssystem merkt sich den Ort. Das nutzt Fläche besser, setzt aber saubere Datenpflege voraus. Viele kleine Betriebe kombinieren beides: feste Plätze für Schnelldreher, chaotische Lagerung für den Rest.
Lagerplätze eindeutig kennzeichnen
Jeder Lagerplatz braucht eine eindeutige Adresse, etwa nach dem Schema Gang, Regal, Ebene und Fach. Diese Adresse steht gut lesbar und als Barcode am Platz und im System. So finden auch neue oder temporäre Kräfte in der Hochsaison jeden Artikel ohne Suchen. Plane zudem Reserveplatz für Saisonware und Nachschub ein, damit Schnelldreher nicht in entfernte Ausweichplätze wandern. Diese unscheinbaren Lagerlösungen kosten wenig und senken die Fehlerquote oft schneller als jede neue Technik. Überprüfe die Zuordnung mindestens einmal pro Quartal, weil sich Verkaufszahlen und damit die ABC-Klassen ändern.
Ladungsträger und Behälter richtig wählen
Behälter sind ein oft unterschätzter Teil von Lagerlösungen. Passen sie zu Artikelgröße, Regalmaßen und Transportmitteln, entfällt Umpacken, und Ware bleibt sortiert. Für Kleinteile eignen sich Sichtlagerkästen und Euro-Behälter, für Schüttgut, Halbfertigteile oder große Mengen sogenannte Großladungsträger.
Palettenboxen aus Kunststoff im Vergleich
Palettenboxen aus Kunststoff sind formstabil, feuchtigkeitsunempfindlich und leicht zu reinigen, was sie etwa für Lebensmittelbetriebe und die Industrie interessant macht. Es gibt sie geschlossen, durchbrochen oder faltbar, mit Kufen, Füßen oder Rollen. Faltbare Modelle sparen im Leerguttransport Platz. Ein Anbieter ist zum Beispiel Transoplast, der Palettenboxen aus Kunststoff unter anderem in Standardformaten wie 1200 x 800 mm und 1200 x 1000 mm sowie aus verschiedenen Kunststoffen und Edelstahl führt. Vergleiche mehrere Hersteller bei Tragfähigkeit, Stapelbarkeit und Maßen.
| Material | Stärken | Schwächen |
|---|---|---|
| Kunststoff (HDPE, PP) | Leicht zu reinigen, feuchtigkeitsbeständig, formstabil | Höherer Anschaffungspreis als Holz |
| Holz | Günstig, reparierbar | Splittert, nimmt Feuchtigkeit auf, schwerer zu reinigen |
| Metall/Gitterbox | Sehr belastbar, langlebig | Schwer, Korrosionsgefahr je nach Ausführung |
Kommissionierverfahren und Technik
Neben Behältern und Lagerplätzen bestimmt das Verfahren die Leistung. Zwei Grundprinzipien werden unterschieden:
- Person zur Ware: Mitarbeitende gehen oder fahren zu den Lagerplätzen. Das ist flexibel und günstig, aber wegeintensiv.
- Ware zur Person: Fördertechnik, Shuttles oder Roboter bringen Behälter zum Kommissionierplatz. Das spart Wege, erfordert aber hohe Investitionen.
Effizienter wird das Picking außerdem durch Batch-Kommissionierung (mehrere Aufträge in einem Rundgang) und Zonen-Kommissionierung (jede Person betreut einen Bereich).
Papierlos kommissionieren
Handscanner, Pick-by-Light (Leuchtanzeigen am Fach) und Pick-by-Voice (sprachgeführte Anweisungen) ersetzen Papierlisten. Sie reduzieren Lese- und Zählfehler und liefern gleichzeitig Daten für die Auswertung. Für kleine Lager reicht oft schon ein Scanner mit Barcodes an jedem Lagerplatz. Für schwere Lasten und lange Wege können Elektroschlepper die Mitarbeitenden entlasten.
Software: Lagerverwaltung und Warenwirtschaft
Ein Lagerverwaltungssystem (WMS) verwaltet Lagerplätze und Bestände, plant Pickrouten und erzeugt Aufträge für Scanner oder Pick-by-Light. In kleineren Betrieben übernimmt häufig das ERP- oder Warenwirtschaftssystem diese Aufgaben. Wird es zum Engpass, lohnt ein Blick auf unseren Beitrag dazu, ab wann man das ERP-System wechseln sollte. Wichtig ist die Anbindung an Shop und Versanddienstleister, damit Bestellungen ohne manuelle Zwischenschritte ins Lager gelangen. Wie ein reibungsloser Bestellprozess im Shop aussieht, zeigt der Beitrag Von null zum skalierbaren Checkout.
Kennzahlen für das Picking
- Picks pro Stunde: Produktivität je Person oder Zone
- Fehlerquote: falsche oder fehlende Artikel je 1.000 Positionen
- Durchlaufzeit: Zeit vom Auftragseingang bis zur Versandbereitschaft
- Wegezeitanteil: Anteil der Lauf- und Fahrzeit an der Gesamtzeit
Arbeitsschutz und Schulung
Die beste Technik bringt wenig, wenn das Team sie nicht sicher nutzt. Neue Mitarbeitende brauchen eine strukturierte Einarbeitung, erfahrene Kräfte regelmäßige Updates, wenn Prozesse sich ändern. Binde das Lagerteam aktiv in Verbesserungen ein: Wer täglich kommissioniert, erkennt Engpässe oft zuerst.
Auch rechtlich gibt es Pflichten. Regale sind Arbeitsmittel im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung. Nach § 14 BetrSichV, DIN EN 15635 und DGUV Regel 108-007 müssen sie von einer befähigten Person regelmäßig geprüft werden, in der Praxis mindestens einmal jährlich. Achte außerdem auf Belastungsangaben an den Regalen, freie Verkehrswege und ergonomische Greifhöhen.
Automatisierung: Wann sie sich lohnt
Automatische Kleinteilelager, Shuttlesysteme und autonome mobile Roboter verbreiten sich zunehmend. Sie können rund um die Uhr arbeiten und Wege für Mitarbeitende stark reduzieren. Die Investitionen sind allerdings hoch, und die Systeme brauchen gleichmäßige Auftragsstrukturen und saubere Stammdaten. In vielen Lagern arbeiten Mensch und Maschine zusammen: Roboter übernehmen Transporte, Menschen kommissionieren komplexe Artikel und prüfen die Qualität. Bevor du automatisierst, solltest du einfachere Lagerlösungen ausgeschöpft und deine Prozesse stabilisiert haben.
Praxisbeispiel: Onlinehandel mit 300 Aufträgen am Tag
Ein Onlinehandel für Haushaltswaren kommissioniert täglich rund 300 Aufträge mit Papierlisten. Nach einer ABC-Analyse zieht das Team die 150 meistverkauften Artikel in die Nähe des Packtischs, stellt auf einheitliche Behälter um und führt Handscanner ein. Zusätzlich werden Aufträge mit ähnlichen Artikeln gebündelt. Ergebnis: deutlich kürzere Wege, weniger Fehlpicks und eine planbare Versandzeit. Das Beispiel zeigt, dass gezielte Lagerlösungen ohne Großinvestition spürbar wirken.
Häufige Fragen
Welche Lagerlösungen eignen sich für kleine Betriebe?
Am meisten bringen meist eine ABC-Analyse, feste Plätze für Schnelldreher, einheitliche Behälter, gut beschriftete Lagerplätze und ein Handscanner mit Anbindung an die Warenwirtschaft. Automatisierung lohnt sich erst bei hohem, gleichmäßigem Volumen.
Wie kann ich die Kommissionierung optimieren?
Verkürze die Wege, bündele Aufträge, arbeite papierlos und miss regelmäßig Picks pro Stunde und Fehlerquote. Beziehe das Lagerteam in Verbesserungen ein.
Wie oft müssen Regale geprüft werden?
Regale müssen regelmäßig durch eine befähigte Person geprüft werden, in der Praxis mindestens einmal jährlich. Zusätzlich sollten Mitarbeitende Schäden sofort melden.
Wann lohnen sich Kunststoff-Palettenboxen?
Vor allem bei Feuchtigkeit, hohen Hygieneanforderungen, häufigen Kreislauftransporten und wenn Ware lose oder als Schüttgut gelagert wird.
Fazit
Lagerlösungen sind mehr als Regale: Lagerplatzvergabe, Behälter, Kommissionierverfahren, Software und geschultes Personal müssen zusammenpassen. Beginne mit einer ABC-Analyse und kürzeren Wegen, setze auf passende Behälter und papierloses Picking und miss die Ergebnisse. Erst wenn diese Grundlagen stehen, lohnt sich der Blick auf Automatisierung. Plane Verbesserungen schrittweise und dokumentiere, welche Maßnahme welchen Effekt auf Wege, Fehler und Durchlaufzeit hatte.
